علت داغ شدن کابل جوش
داغ شدن کابل های جوشکاری یکی از مشکلات رایج در جوشکاری است که باعث کاهش کیفیت جوش، افزایش مصرف انرژی و حتی خطرات ایمنی میشود. این مشکل که با افت ولتاژ و کاهش کارایی دستگاه جوش همراه است،دلایل زیادی دارد که شناخت و رفع آن ها برای بهبود عملکرد و افزایش ایمنی ضروری است. در این مقاله به این مسائل پرداخته ایم.
کابل جوش یکی از تجهیزات در صنعت جوش کاری است که وظیفه انتقال جریان الکتریکی از دستگاه جوش به الکترود را بر عهده دارد. این کابل ها در حین کار ممکن است به دلایل مختلف داغ شده که این مسئله می تواند هم برای تجهیزات و هم برای تکنسین دردسرآفرین باشد. اما چرا کابل جوش داغ می شود؟ این موضوع دلایل مختلفی همچون کوتاه بودن کابل و خرابی آن و… دارد که در این نوشته آموزشگاه فن آموزان به بررسی این موضوع پرداخته ایم.
آموزشگاه فن آموزان دوره های تخصصی آموزش جوشکاری با مدرک بین المللی را در کارگاههای مجهز برگزار می کند. این دوره ها بصورت کاملا عملی و با هدف آماده سازی کارآموزان جهت ورود به بازار کار تحت نظارت سازمان فنی حرفه ای ارائه می شود. برای مشاهده جزئیات بیشتر روی تصویر زیر کلیک کنید:
عناوین این نوشته:
منظور از داغ شدن سیم جوش چیست؟
داغ شدن سیم جوش به پدیده ای اشاره دارد که در آن دمای کابل های حامل جریان در حین عملیات جوش به طور غیرعادی افزایش می یابد. این افزایش دما که معمولاً از حد نرمال بیشتر شده و می تواند منجر به آسیب های جدی به عایق کابل، کاهش کارایی سیستم جوشکاری و حتی خطرات ایمنی برای اپراتور شود. این پدیده که از نشانه های هشداردهنده محسوب می شود، نیازمند توجه فوری و رسیدگی تخصصی است زیرا می تواند نشان دهنده مشکلات زیربنایی در سیستم جوش باشد. داغ شدن بیش از حد کابل های جوش نه تنها می تواند باعث کاهش عمر مفید تجهیزات شود، بلکه می تواند کیفیت جوش را نیز تحت تأثیر قرار داده و در موارد حاد، منجر به توقف عملیات انجام جوش گردد.
شروع یادگیری : آموزش جوشکاری آرگون
دلایل اصلی داغ شدن کابل جوش
- طول نامناسب کابل
- استاندارد نبودن فلز درون کابل
- عدم یکپارچگی و یکدستی کابل
- اتصال غیر اصولی انبر جوش به کابل
- تکه تکه بودن کابل
- بلندی بیش از حد کابل
- قفل نشدن نری و مادگی دستگاه جوش و کابل
شروع یادگیری : آموزش جوشکاری co2
طول نامناسب کابل جوش
استفاده از کابل های بیش از حد طولانی باعث افزایش مقاومت الکتریکی می شود که به افت ولتاژ و تولید گرمای ناخواسته در طول کابل می گردد. این مشکل به ویژه در جریان های بالا بیشتر نمود پیدا می کند و می تواند باعث کاهش کیفیت جوش و افزایش مصرف انرژی شود. برای جلوگیری از این مشکل، باید طول کابل متناسب با آمپر مصرفی و نوع کار انتخاب شود.
برای محاسبه طول مناسب کابل، باید فاکتورهای مختلفی مانند جریان مصرفی، نوع دستگاه و شرایط محیطی را در نظر گرفت. در شرایط استاندارد، برای هر 100 آمپر جریان، حداکثر طول کابل نباید از 15 متر تجاوز کند.
استفاده از کابل های طولانی تر نه تنها باعث اتلاف انرژی می شود، بلکه به سایر تجهیزات نیز آسیب میرساند. همچنین، در صورت نیاز به استفاده از کابل های طولانی تر، باید از سطح مقطع بزرگ تر استفاده کرد تا مقاومت الکتریکی کاهش یابد.
استاندارد نبودن فلز درون کابل جوش
استفاده از مس با خلوص پایین یا آلیاژهای نامناسب باعث افزایش مقاومت الکتریکی و در نتیجه تولید گرمای بیش از حد میشود. این مسئله به خصوص در کابل های ارزان قیمت و غیر استاندارد بیشتر دیده می شود که در آن ها از مس بازیافتی یا آلیاژهای نامرغوب استفاده شده است. علاوه بر خلوص مس، سطح قطعی هم باید متناسب با جریان عبوری باشد. استفاده از کابل هایی با سطح مقطع کمتر از حد استاندارد، باعث افزایش چگالی جریان و در نتیجه افزایش دما می شود.
بلندی بیش از حد کابل جوش
طول بیش از حد کابل یکی از معضلات اساسی در کارگاه های جوش است که مستقیماً بر کیفیت جوش و مصرف انرژی تأثیر می گذارد. افزایش طول کابل باعث افزایش مقاومت الکتریکی کل مسیر می شود که باعث افت ولتاژ قابل توجه در طول مسیر می گردد. طبق قانون اهم، با افزایش مقاومت، برای حفظ جریان مورد نیاز، ولتاژ بیشتری لازم است که باعث افزایش تلفات حرارتی و داغ شدن کابل می شود.
در کابل های طولانی، علاوه بر افزایش مقاومت اهمی، اثرات اندوکتانس و خازنی نیز قابل توجه می شوند که می توانند باعث اختلال در عملکرد دستگاه جوش و ناپایداری قوس الکتریکی شوند. این مسئله به خصوص در جوشهای با جریان بالا و در شرایطی که از کابل های با سطح مقطع نامناسب استفاده می شود، منجر به گرم شدن بیش از حد کابل، کاهش راندمان و حتی آسیب به تجهیزات میشود.
عدم یکپارچگی و یکدستی کابل جوش
وجود هرگونه ناپیوستگی، شکستگی یا آسیب در رشته های مسی داخل کابل باعث ایجاد نقاط داغ و افزایش موضعی دما میشود. این مشکل در اثر استفاده نادرست، خم شدن های شدید یا ضربات مکانیکی به کابل ایجاد می شود و می تواند به مرور زمان باعث تخریب عایق و ایجاد خطرات ایمنی شود.
عدم یکپارچگی به صورت های مختلف مانند قطع شدن برخی از رشته های مسی، له شدگی موضعی یا آسیب های ناشی از حرارت بیش از حد بروز میکند. در چنین شرایطی، جریان الکتریکی مجبور است از مسیرهای باریک تر عبور کند که باعث افزایش چگالی جریان و تولید گرمای بیشتر می شود. همچنین، وجود اتصالات و وصله های نامناسب در طول کابل باعث ایجاد مقاومت های اضافی و تشدید مشکل گرم شدن میشود.
اتصال غیر اصولی انبر جوش به کابل جوش
اتصال نامناسب انبر به کابل یکی از شایع ترین دلایل داغ شدن کابل های جوش است که در اثر استفاده از اتصالات غیر استاندارد، شل بودن اتصالات یا اکسیداسیون سطوح تماس ایجاد می شود. در چنین شرایطی، مقاومت الکتریکی در محل اتصال افزایش یافته و باعث تولید گرمای اضافی می شود که این گرما به تدریج باعث تخریب عایق کابل و حتی ذوب شدن اتصالات میشود.
برای حل این مشکل و یا جلوگیری از آن، باید از اتصالات استاندارد استفاده کرد و به طور منظم آن ها را بازرسی نمود. همچنین، سطوح تماس باید تمیز و عاری از آلودگی باشند و اتصالات باید کاملا محکم شوند. در صورت مشاهده هرگونه آسیب یا فرسودگی در محل اتصال، باید نسبت به تعویض قطعات معیوب اقدام کرد.
تکه تکه بودن کابل جوش
هنگامی که کابل از چندین قطعه مجزا تشکیل شده باشد، در هر نقطه اتصال، یک مقاومت الکتریکی اضافی ایجاد می شود که این مقاومت ها به صورت سری عمل کرده و باعث افت ولتاژ قابل توجهی می شوند. این افت ولتاژ نه تنها باعث کاهش کیفیت جوش می شود، بلکه در محل هر اتصال به دلیل عبور جریان از سطح مقطع کوچک تر و وجود مقاومت تماسی، گرمای قابل توجهی تولید می شود.
هر اتصال در کابل حتی اگر به بهترین شکل ممکن انجام شده باشد، یک نقطه ضعف محسوب می شود که با گذشت زمان و در اثر تنش های حرارتی و مکانیکی، شل شده یا اکسید میشود. این مسئله به مرور زمان باعث افزایش مقاومت الکتریکی و تولید گرمای بیشتر می شود که باعث ذوب شدن عایق، ایجاد اتصال کوتاه و حتی آتش سوزی میشود. علاوه بر این، وجود اتصالات متعدد باعث کاهش استحکام مکانیکی کابل شده و احتمال پارگی و آسیب دیدگی را افزایش می دهد.
قفل نشدن نری و مادگی دستگاه جوش و کابل
دم اتصال صحیح کانکتورهای نری و مادگی بین دستگاه جوش و کابل یکی از شایع ترین دلایل ایجاد گرما در سیستم های جوش است. زمانی که این اتصالات به درستی قفل نمی شوند، سطح تماس بین قطعات کاهش یافته و مقاومت تماسی افزایش می یابد. این افزایش مقاومت در محل اتصال، که باید کمترین مقاومت را داشته باشد، باعث تبدیل انرژی الکتریکی به گرما می شود و باعث به آسیب های جدی به تجهیزات میشود.
اتصال ناقص کانکتورها علاوه بر ایجاد گرما، باعث جرقه زنی و ایجاد قوس الکتریکی در محل اتصال میشود. این پدیده نه تنها باعث فرسایش و اکسیداسیون سریع سطوح تماس می شود، بلکه به ذوب شدن قسمت هایی از کانکتور و حتی آتش سوزی میگردد. همچنین، عدم قفل شدن صحیح اتصالات باعث قطع و وصل متناوب جریان میشود که علاوه بر کاهش کیفیت جوش، به مدارات الکترونیکی دستگاه جوش نیز آسیب میرساند.
شروع یادگیری : آموزش جوشکاری برق
در صورت داغ شدن کابل باید چیکار کرد؟
در صورت مشاهده داغ شدن غیرعادی کابل جوش اولین و مهم ترین اقدام قطع فوری جریان برق و خاموش کردن دستگاه جوش است. پس از اطمینان از خنک شدن کابل، باید بررسی دقیقی از تمام طول کابل انجام شود تا نقاط آسیب دیده یا مناطقی که دچار تغییر شکل شده اند، شناسایی شوند. در این مرحله، استفاده از دماسنج های مادون قرمز به شناسایی دقیق نقاط داغ کمک میکند. همچنین، بررسی وضعیت عایق کابل از نظر ذوب شدگی، ترک خوردگی یا هرگونه آسیب ظاهری ضروری است.
در صورت مشاهده هرگونه آسیب جدی در عایق یا هادی های داخلی، تعویض قطعه آسیب دیده یا کل کابل الزامی است. پس از شناسایی علت اصلی داغ شدن کابل جوش، باید اقدامات اصلاحی مناسب انجام شود. این اقدامات شامل تنظیم مجدد آمپراژ دستگاه، کاهش طول کابل، تعویض اتصالات فرسوده یا اصلاح روش های کاری می باشد. در صورتی که مشکل مربوط به اتصالات باشد، باید تمامی اتصالات باز شده و پس از تمیزکاری کامل و حذف اکسیدها، مجدداً با فشار بالا در جای خود محکم شوند.
جهت دریافت مشاوره رایگان شماره موبایل خود را وارد کنید.
"*" فیلدهای الزامی را نشان می دهد
